La méthode H.A.C.C.P.

Introduction:
Le système HACCP
propose des moyens pour assurer la maîtrise de l’hygiène dans le secteur
Agro-alimentaire conformément aux principes de la directive 93/43/ CEE
relative à l’hygiène des denrées alimentaires.
L’application des
principes de l’analyse des dangers (H.A.C.C.P.) permet de proposer des
moyens qui s’appliquent à toutes les étapes mises en évidence dans ce
secteur.
Ils concernent notamment la fabrication d’un produit, depuis
le transport et la réception de la matière première jusqu’à
l’expédition du produit fini.

1. Définition
HACCP ; Abrégé de Hazard Analysis Critical Control Point
(Signification: analyse des dangers, contrôle du point critique)

C’est
une méthode pour identifier tous les danger lies à un aliment, puis les
maîtriser au cours de la fabrication par des moyens systématiques et
vérifies. Autrement dit la méthode H.A.C.C.P. c’est ce qu’on a trouvé de
mieux pour s’obliger a envisager tout se qui peut menacer la santé des
consommateurs par la consommation d’un aliment et, l’ayant prévu y
porter systématiquement remède à l’avance.
En effet durant les
étapes de fabrication il ne suffit pas d’avoir tout les moyens
techniques de fabrication pour garantir la sécurité du produit
alimentaire, mais il faut une démarche rigoureuse pour adapter les
moyens à des objectifs définis ; pour cela la méthode H.A.C.C.P.
propose donc une démarche structurée, responsabilisante, spécifique,
préventive, et créative, mais qui intègre tous les moyens déjà connus.
L'objectif essentiel de la méthode est de :
• promouvoir le choix raisonné des moyens adaptés à la prévention des dangers identifiés,
• accroître l’efficacité des processus en les améliorant à tous les niveaux de la chaîne.
• développer
un système de maîtrise de la qualité basé sur la mise en place des
mesures préventives de correction plutôt que de mesures après-coup de
non-conformité
• accroître le professionnalisme et améliorer les compétences
• anticiper
les changements et s’engager à assurer et maintenir la qualité en
mettant progressivement en place une démarche intégrée d’assurance
qualité.
• priorité à la prévention plutôt qu'à une analyse finale des produits élaborés. (Moreau, 1996)

2. Historique sur le système H.A.C.C.P.
Le
système H.A.C.C.P. de gestion des problèmes de sécurité sanitaire des
aliments est né à partir de deux grandes idées. La première étape est
associée à W.E. Deming, dont les théories sur la gestion de la qualité
sont largement reconnues pour leur contribution majeure à l'amélioration
de la qualité des produits japonais pendant les années 50. Le Dr Deming
et d'autres chercheurs ont développé des systèmes de gestion de la
qualité totale (Total Quality Management TQM) qui mettent en application
une approche permettant d'améliorer la qualité pendant la production
tout en abaissant les coûts.
La deuxième étape est le développement
du concept H.A.C.C.P., celui-ci a été mis au point pendant les années 60
par les pionniers que sont la Société Pillsbury, l'armée des États Unis
d'Amérique et son administration de l'aéronautique et de l'espace
(N.A.S.A.), dans le cadre d'un effort de collaboration pour la
production d'aliments sains pour les astronautes. La N.A.S.A. voulait un
programme de type «Zéro défaut» afin de garantir la sécurité sanitaire
des aliments que les astronautes devaient consommer dans l'espace.
À
cet effet, la Société Pillsbury a développé le système H.A.C.C.P.
comme système offrant la plus grande sécurité possible tout en réduisant
la dépendance vis-à-vis de l'inspection et du contrôle des produits
finis. Pillsbury a présenté le concept H.A.C.C.P. publiquement lors
d'une conférence sur la sécurité sanitaire des aliments en 1971.
L'utilisation des principes du système HACCP pour l'élaboration de la
réglementation sanitaire des produits faiblement acides fut achevée en
1974 par la Food and Drug Administration des USA (U.S.F.D.A). À partir
des années 80, plusieurs autres sociétés agro-alimentaires ont suivi et
adopté cette approche. En 1985, L'Académie nationale des sciences des
États-Unis a établi que l'approche H.A.C.C.P constituait la base de
l'assurance de la sécurité sanitaire des aliments dans l'industrie
alimentaire. (Mortimore , 1998)

3. Avantages de la méthode H.A.C.C.P.
-Prévenir
les problèmes de sécurité sanitaire des aliments. Il peut être appliqué
tout au long de la chaîne alimentaire, du producteur primaire jusqu'au
consommateur
-Améliorations du degré de responsabilité et de contrôle de l'industrie alimentaire.

-L’abandon des procédures d'assurance de la qualité ou des bonnes pratiques de fabrication déjà établies.

4. Description de la méthode H.A.C.C.P.
Dans la méthode HACCP on peut y voir 3 grandes phases :
• Pyhase1 préparation de l’étude
• Phase 2 analyse des dangers et les points de maîtrise
• Phase3 formaliser l’assurance qualité et sécurité

Et qui comprend 7 principes ; 14 étapes ou procédures.

A / Les 7 principes de la H.A.C.C.P. :

Principe 1 : procéder à une analyse des dangers.
Principe 2 : déterminer les points critiques a maîtrisé.
Principe 3 : fixer le ou les seuil(s) critique(s).
Principe 4 : mette en place un système de surveillance ou traçabilité permettant de maîtriser les CCP.
Principe
5 : déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la
surveillance révèle qu’un
CCP donnée n’est pas maîtrisé.
Principe 6 : appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que la système HACCP fonctionne efficacement.
Principe 7 : constituer un dossier dans lequel figurent toutes les procédure et touts les relevés concernant ces principes.

B / Les étapes de la méthode H.A.C.C.P.
Il
existe des variantes de présentation de cette démarche ; avec plus ou
moins d’étapes, qui mettent en application des principes du H.A.C.C.P.,
notamment la démarche en 12 étapes du codex alimentarius qui n’inclût
pas les point 1 et 14

Etape1 : Définir le champ de l’étude
Une
étude H.A.C.C.P. s’applique à un seul produit, pour un seul procédé de
fabrication par rapport à un groupe de dangers identifiés, même quand
les produits se rassemblent.

Etapes 2 : Constituer l’équipe H.A.C.C.P.
Rassemblement
d’une équipe pluridisciplinaire et compétente. L’équipe s’organise et
se forme à la méthode H.A.C.C.P. ; s’équipe et fixe un planning avec
une date d’échéance, l’équipe doit disposer des informations nécessaires
(réglementation, guide de bonne pratique).
Le personnel sélectionné doit avoir des notions de base en :
• Technologie de l'équipement utilisé sur les lignes de fabrication
• Aspects pratiques des procédés alimentaires

• Technologie des procédés alimentaires
• Microbiologie alimentaire appliquée
• Principes et techniques du système H.A.C.C.P.
Etapes 3 : Décrire le produit et déterminer son utilisation
Pour
chaque composant ou produit, on rassemble des données précises : Nom,
nature, forme et décrie le produit aux principales étapes de fabrication
du début à la fin du processuse
• Formulation à l’entrée : toutes les matières première
• Décrire les produits intermédiaires en cour de fabrication
• Formulation du produit final.

Etapes 4 : Identifier l’utilisation attendue du produit :
L’examen
des conditions d’utilisation en sortie d’usine, chez le distributeur et
chez les utilisateurs finaux, en fonction de la sensibilité du
consommateur, et du mode d’emploi du produit.

Etape 5 : Faire un diagramme de fabrication
Pour
faire le diagramme,on décompose le procédé en opérations
élémentaires,en notant pour chaque étape des information technique
précises ; leur durée notamment mais aussi les locaux, l’équipement les
séquences les conditions physico-chimiques on décrit aussi les
interfaces.

Etape 6 : Vérifier le diagramme de fabrication qui doit correspondre à la réalité.
Chaque
équipe HACCP doit aller sur le lieu de fabrication pour vérifie que le
diagramme de fabrication correspond à la réalité. Une fois le diagramme
de fabrication et le plan de l'usine préparés, ils doivent être
confirmés par une inspection sur place.

Etapes 7 : Analyses des dangers cette étape comprend quatre sous étapes :
L'analyse
des dangers est le premier principe du système H.A.C.C.P. Le document
Analyse des risques - points critiques pour leur maîtrise (H.A.C.C.P.)
et directives concernant son application [Annexe au CAC/RCP1-1969, Rev. 3
(1997)] Codex Alimentarius : définit le danger comme un agent
biologique, chimique ou physique ou un état de l'aliment ayant
potentiellement un effet nocif sur la santé.

1.
Identification des dangers: se sont les dangers sanitaires par la
présence des contaminants ou autres, en identifie ces dangers en
collectant des information publiées, ou collectées auprès des
consommateurs.
2. Evaluer le risque pour chaque danger identifié.
3.
On place les dangers qui arrivent sur les opérations de diagramme de
fabrication : Pour chaque opération on cherche les causes des dangers
identifiés ci-dessus.
4. Identifie les mesures préventives : pour
chaque opération : on passe des dangers et leurs causes aux mesures
préventives, actions destinées à éliminer les dangers, ou à les réduire à
un niveau acceptables.

Les types de dangers que peut généralement observer sont :
• Dangers biologiques
• Dangers chimiques
• Dangers physiques.

Conclusion

La
méthode H.A.C.C.P. (Hazard Analysis Critical Control Point) ou Analyse
des dangers ¬ maîtrise des points critiques, est un outil méthodologique
de la maîtrise de la sécurité sanitaire des aliments par la
détermination des éléments non contrôlables qui ont un effet
indésirable sur la santé humaine. Et apporter ainsi un plus pour le
travaille des industrielles et organismes de contrôles par un travaille
préventive et éviter par la suite les investigations trop longue et trop
chère pour déterminer leur provenance.

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